СОВРЕМЕННЫЕ РЕМОНТНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И МАТЕРИАЛЫ. ОБОРУДОВАНИЕ

 

АМК Об ассоциации

Главная | Архив новостей | Ассоциация | Ремонтная служба | Проектное бюро | Публикации и издания

  Ремонтная служба

 

kontrol

svarka

metal

vibro

m-lab

rinc

tehnopark

alumni

free counters

Технологии и инструмент Компьютеризация Производственный опыт
Рубрикатор сайта Семинар  


Семинар "Эксплуатация и обслуживание машин"

14 ноября 2007 г. на кафедре "Механическое оборудование заводов черной металлургии" Донецкого национального технического университета состоялся первый семинар посвященный вопросам эксплуатации и обслуживания промышленного оборудования. Основным докладчиком по теме выступил профессор, д.т.н., зав. каф. Седуш В.Я.

Тема доклада - "Курс лекций "Эксплуатация и обслуживание машин"

Данный курс читается для студентов специальности "Механическое оборудование заводов черной металлургии". Объем занятий - лекции - 32 ч., практические - 16 ч.

Цель курса - изучить теоретические основы и получить практические навыки (рекомендации) по вопросам содержания машин в работоспособном состоянии. Содержание любого курса, в том числе и курса "Эксплуатация и обслуживание машин", может быть различным в зависимости от отрасли промышленности, для которой готовятся специалисты, от квалификации, личных интересов преподавателей, от состояния лабораторной базы и ряда других факторов. Однако, в любом случае содержание курса определяется теми терминами, которые имеются в его наименовании.

Первый термин. Эксплуатация машин - это совокупность трех взаимосвязанных процессов: 1) технологического, 2) изнашивания, 3) восстановления.

Второй термин. Обслуживание машин. Мы понимаем это как "техническое обслуживание и ремонт машин", т.е. как комплекс операций по поддержанию исправности или работоспособности изделия при использовании по назначению.

Целью операций по техническому обслуживанию является предупреждение аварийных отказов из-за неправильного использования, преждевременного износа, нарушения взаимного положения звеньев и функционирования систем смазки. Дежурный и эксплуатационный персонал контролируют интенсивность и тональность шумов в зубчатых зацеплениях, температуру узлов трения, состояние резьбовых, шпоночных и других соединений, подачу смазочных материалов, технологические нагрузки и качество выпускаемой продукции. К операциям по техническому обслуживанию наряду с операциями контроля, относятся регулировочные операции (подтяжка резьбовых соединений, регулирование зазоров, замена фильтров, приборов контроля и другие), т.е. такие операции, которые не связаны с разборкой машин и заменой узлов и деталей кинематических схем.

Ремонт - это процесс восстановления определяющих параметров машин (например, зазоров, посадок, ресурсов деталей) по которым оценивают работоспособность машин. При ремонтах обязательно выполняются операции разборки машин с целью замены изношенных узлов и деталей.

В соответствии с содержанием терминов "Эксплуатация машин" и "Техническое обслуживание и ремонт машин" на кафедре МОЗЧМ разработана учебная программа курса, представленная такими укрупненными разделами:

  • Условия работы металлургического оборудования.
  • Классификация механических видов износа.
  • Повышение безотказности машин при механических видах износа.
  • Классификация технического обслуживания и ремонтов.
  • Классификация методов обнаружения дефектов и повреждений в узлах и деталях.
  • Смазка машин и механизмов.
  • Содержание этих разделов, с нашей точки зрения, должно быть следующим.

1. Условия работы металлургического оборудования

Условия работы металлургического оборудования характеризуются: во-первых, высокой плотностью застройки заводской территории. Расстояния между цехами минимальные. Они назначаются такими для сокращения расходов на транспортировку полупродуктов. Во-вторых, основные цеха заводов - это мощные источники пылевыделения. Например, в доменных цехах это рудные дворы, где производится перевалка сыпучих материалов, загрузочные устройства, с помощью которых сыпучие материалы подаются в доменные печи. В сталеплавильных цехах это шихтовые отделения. В прокатных цехах мощные выделения тонкоизмельченной окалины. Кроме этого металлургическое оборудование располагается вблизи расплавов, имеющими температуру более 1000оС, рядом с нагревательными устройствами и непосредственно контактирует с металлом, нагретым до температуры примерно 1000-1200оС.

Такие условия вызывают появление в узлах трения твердых абразивных частиц и понижения физико-механических характеристик исходных материалов, из которых изготовлены детали.

Важным является и тот факт, что многие металлургические машины работают в тяжелых и весьма тяжелых режимах работы, а детали подвергаются переменным или знакопеременным технологическим воздействиям.

Исходя из условий работы главными причинами перехода металлургических машин в неработоспособное состояние являются изнашивание деталей.

2,3. Классификация механических видов износа. Повышение безотказности оборудования

В технической литературе приводятся различные классификации механических износов, т.е. таких износов, которые возникают при относительном перемещении двух контактируемых деталей. Например, классификация проф. Крагельского И.В., проф. Хрущова М.М., классификация проф. Костецкого Б.И.

Учитывая условия эксплуатации металлургического оборудования и необходимость создания строгого, непротиворечивого курса, мы приняли классификацию проф. Костецкого Б.И., в которой предусмотрено 5 видов механического износа:

  1. износ охватыванием 1 рода,
  2. окислительный износ,
  3. износ схватыванием П рода,
  4. осповидный износ,
  5. абразивный износ.

Классификация проф. Костецкого Б.И. хороша тем, что позволяет по внешнему виду контактируемых поверхностей определить ведущий вид износа, т.е. процесс который протекает с максимальной скоростью.

Каждый вид износа мы излагаем по следующей схеме: вначале формулируются условия его возникновения, затем рассматривается механизм разрушения поверхностей и в заключение приводятся внешний вид поверхностей и обобщенные количественные оценки (коэффициенты трения и скорости изнашивания).

Каждый из 5-ти видов износа имеет свою скорость изнашивания. Это позволяет студентам сделать важный вывод из теории проф. Костецкого: износ - это неизбежное явление при эксплуатации и оборудования, износ победить невозможно. Но, что могут сделать будущие специалисты по эксплуатации оборудования. Они могут разделить все виды износа на две группы: 1) желательные и 2) нежелательные. И далее, зная условия возникновения научно обосновать те технологические способы и приемы, которые приведут к устранению нежелательных видов механического износа, т.е. к повышению безотказности машин и механизмов.

4. Классификация технического обслуживания и ремонтов

В этом разделе подчеркивается, что металлургический завод - это совокупность двух производств: основного и ремонтного. Для сохранения высокой эффективности металлургических процессов необходимо наличие достаточно развитого и хорошо организованного ремонтного производства. Одно из важнейших условий решения этой задачи - внедрение системы технического обслуживания и ремонтов, под которой понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления служебных характеристик машин и механизмов.

За время эксплуатации оборудование может находиться в различных технических состояниях. Вид технического состояния - это основополагающий термин, под которым мы понимаем совокупность подверженных изменению свойств машины, узла, детали. Рассматриваются различные виды технического состояния: исправное - неисправное, работоспособное - неработоспособное, правильное функционирование - неправильное функционирование, предельное и их возможные переходы (ГОСТ 20911-75, ГОСТ 27.002-83).

Далее излагаются формы организации ремонтного производства, аварийные и плановые ремонты, текущие и капитальные, их содержание применительно к доменному, сталеплавильному и прокатному оборудованию.

Рассматриваются плановые ремонты: послеосмотровые, стандартные и планово-предупредительные. Указываются их достоинства и недостатки. В частности, показывается, что система ППР, принятая для черной металлургии, имеет два принципиальных недостатка.

1. Несовершенна методика ведения технических документов: журналов приемки и сдачи смены и агрегатных журналов. Записи в этих документах о техническом состоянии или выполненных работах ведутся в произвольной повествовательной форме. Такие записи одного и того же отказа (явления) выполненные различными работниками не являются идентичными. Их трудно обрабатывать вручную и невозможно использовать для этих целей ЭВМ.

2. Несовершенна методика определения базового показателя - срока службы. По методике ППР срок службы определяется как средняя арифметическая величина периодов между ремонтами или заменами деталей.

где Тi - периоды между ремонтами или заменами деталей; ni - количество ремонтов или замен, соответствующих Тi; n - общее количество ремонтов или замен за рассматриваемый отрезок времени.

Использование значений Т при разработке графиков ремонтов позволило резко сократить количество аварий и затраты на ремонтные работы. Однако система ППР полностью аварии не исключила, поэтому требуется ее дальнейшее усовершенствование по двум направлениям:

  1. Результаты периодического контроля, технического обслуживания и ремонтов необходимо регистрировать не в произвольной повествовательной форме, а в кодовой, т.к. безмашинный анализ этих данных не позволяет получать достоверную информацию о техническом состоянии машин.
  2. Методика определения базового показателя недостаточно учитывает рассеивание ресурсов отдельных деталей.

В таблице 1 приведены 2 варианта данных для расчета срока службы 100 одинаковых деталей. В первом варианте Т=3 мес. Если проектировать график ремонтов по этому параметру, то в 12% случаев (детали с ресурсом 1 и 2 месяца) будут наблюдаться аварийные отказы. Планирование ремонтов через 1,5 мес (вариант 2) увеличит количество аварийных остановок в шесть раз.

Таблица 1 - Данные для расчета срока службы деталей

Тi, мес n
Вариант 1 Вариант 2
1 4 75
2 8 11
3 76 6
4 8 5
5 4 3

Из расчетов видно, что определение параметра Т как среднего арифметического, независимо от времени, не соответствует условиям эксплуатации оборудования. Поэтому для расчета базового параметра следует использовать методы теории надежности.

Далее излагаются методы восстановления изношенных узлов и деталей, которые делятся на две группы: 1) такие, при которых полностью восстанавливаются проектные допуски, посадки и ресурс; 2) методы, при которых проектные допуски, посадки и технический ресурс восстанавливаются частично.

Завершается этот раздел изложением технологии восстановления базовых и быстроизнашивающихся деталей.

5. Классификация методов обнаружения дефектов

Кратко излагается суть органолиптических и приборных методов обнаружения дефектов. Более подробно эти вопросы излагаются в курсе "Техническая диагностика металлургических машин".

6. Смазка металлургического оборудования

В этом разделе излагаются классификация систем жидкой и пластичной смазки; функции, выполняемые жидкой и пластичной смазкой в узлах трения; физико-механические свойства смазочных материалов; устройство и принципы действия основных элементов систем смазывания; основы проектирования систем жидкой и пластичной смазки.

Обсуждение доклада

  1. Как показаны вопросы проектирования и изготовления фундаментов.
  2. Различие в содержании курсов для различных специальностей достигает 50 %, что определяется характером оборудования.
  3. Этот курс читается для студентов 8 специальностей обучающихся по направлению "Инженерная механика".
  4. Знания, получаемые студентами в рамках этого курса, будут использованы при работе в ремонтной службе.
  5. Вне зависимости от специальности в курсе необходимо показать:
    • изменение технического состояния детали;
    • диагностику оборудования;
    • ремонтные воздействия, в том числе и операции монтажа;
    • планирование и подготовка ремонтов;
    • организация ремонтной службы;
    • автоматизация ремонтной службы.
  6. Почему в курсе рассматривается смазка, ее можно считать элементом оборудования.
  7. В каких курсах лекций находят развитие вопросы из этого курса.

Разное

  1. К ремонтной службе предприятия относятся и электрики. В семинаре должны участвовать все.
  2. На семинар необходимо приглашать представителей заводов.

Очередное заседание

  1. Плановый срок - март 2008 г.
  2. Тема доклада - курс лекций "Эксплуатация и обслуживание машин" читаемый на кафедре "МАШИНЫ И АППАРАТЫ ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ"


Главная | Архив новостей | Ассоциация | Ремонтная служба | Проектное бюро | Публикации и издания

Материал размещен с разрешения авторов. При полном или частичном использовании материалов
ссылка, для интернет-ресурсов активная гиперссылка, на assom.donntu.org обязательна.
"ART-Soft" © 2001-2020
"Контакты и реквизиты"